MRP ย่อมาจาก Material Requirements Planning แปลเป็นไทยว่า การวางแผนความต้องการวัสดุ เป็นซอฟแวร์เพื่อการวางแผนการผลิตและควบคุมคงคลัง เพื่อให้บรรลุจุดประสงค์ 3 ประการ คือ
- ให้แน่ใจว่าวัสดุและผลิตภัณฑ์มีเพียงพอสำหรับการผลิตและส่งมอบให้แก่ลูกค้า
- เพื่อรักษาคงคลังให้อยู่ในระดับต่ำสุดเท่าที่จะทำได้
- เพื่อใช้วางแผนกิจกรรมต่าง ๆ ในโรงงาน, ทำตารางการส่งมอบและจัดซื้อ
องค์กรการผลิตต้องเผชิญปัญหาเดิม ๆ อยู่ทุกวัน และลูกค้านั้นยังต้องการผลิตภัณฑ์เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ นั่นหมายถึง ระดับของการวางแผนการผลิตต้องเป็นระบบมากขึ้น
บริษัทจำเป็นต้องควบคุมชนิดและปริมาณของวัสดุที่ต้องจัดซื้อเพื่อให้สามารถรองรับต่อความต้องการของลูกค้าได้ในอนาคตด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด แน่นอนว่าการตัดสินใจที่ไม่ดีพอก็จะทำให้บริษัทสูญเสียรายได้ดังตัวอย่างเล็ก ๆ น้อย ๆ ข้างล่างนี้
- ถ้าบริษัทจัดซื้อในปริมาณที่ไม่เพียงพอสำหรับการผลิต หรือซื้อผิดประเภท ก็อาจจะไม่สามารถผลิตได้ทันเวลาที่ลูกค้าต้องการ
- ถ้าบริษัทซื้อปริมาณมากเกินไป เงินก็จะจมอยู่กับคงคลัง และอาจจะไม่ได้ถูกใช้งานอีกต่อไป อย่างไรก็ตาม การซื้อบางอย่างอาจจะไม่สามารถซื้อในปริมาณที่น้อยที่สุดที่เราต้องการได้ ดังนั้น การซื้อเกินกว่าการใช้งานจริงก็อาจจะจำเป็น
- การผลิตงานที่ผิดจากคำสั่งซื้อก็เป็นอีกสาเหตุหนึ่งที่ทำให้พลาดการส่งมอบให้กับลูกค้าได้เช่นกัน
MRP คือ เครื่องมืออย่างหนึ่งที่จะช่วยจัดการกับปัญหาเหล่านี้ มันสามารถตอบคำถามให้แก่เราดังนี้
- อะไรคือความต้องการ - What items are required?
- ปริมาณเท่าไรที่ต้องการ - How many are required?
- เมื่อไรที่ต้องการ - When are they required?
MRP สามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้ทั้ง suppliers ภายนอกบริษัทและโรงงานรับจ้างผลิตหรือการผลิตภายในบริษัทเองที่มีความซับซ้อนของกระบวนการ
ข้อมูลที่จำเป็นต้องพิจาราณาจะประกอบไปด้วย :- รายการสุดท้าย(หรือรายการ)ที่สร้างขึ้นมา บางครั้งเรียกว่า Independent Demand หรือระดับ "0" ที่อยู่บน BOM(Bill of materials)
- ปริมาณเท่าไรที่ต้องการ ณ เวลานั้น
- เมื่อไรที่ปริมาณที่ผลิตออกมาจะเพียงพอกับความต้องการ
- ช่วงอายุของวัสดุที่อยู่ในคงคลัง
- การบันทึกสถานะของคงคลัง คือ มีอยู่จริงเท่าไร และกำลังสั่งซื้ออีกเท่าไรและจะได้เมื่อไร
- Bills of materials รายละเอียดของวัสดุอุปกรณ์และ sub-assemblies ที่ต้องใช้ในการผลิต
- ข้อมูลการวางแผน ประกอบไปด้วยตำแหน่งและทิศทางในการผลิตจนได้ผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ ซึ่งจะรวมไปถึงเรื่องของเส้นทางการผลิต แรงงานและมาตราฐานของเครื่องจักร คุณภาพและมาตราฐานการทดสอบผลิตภัณฑ์ การวางแผนในระบบดึงและผลัก ขนาดของ Lot (เช่น Fixed Lot Size, Lot-For-Lot, Economic Order Quantity), เปอร์เซ็นต์ของเสียและแหล่งวัตถุดิบอื่น ๆ
มีสองผลลัพธ์และหลากหลายข้อความหรือรายงานที่แจกจ่ายออกมาจากระบบ
- ผลลัพธ์ที่หนึ่ง คือ "ตารางการผลิตที่แนะนำ" ซึ่งจะบอกรายละเอียดของความต้องการต่ำสุดและวันที่สิ้นสุดการผลิตในแต่ละขั้นตอน และวัสดุที่ต้องใช้เพื่อให้เพียงพอกับคำสั่งจากตารางการผลิตหลัก(Master Production Schedule, MPS)
- ผลลัพธ์ที่สอง คือ "ตารางการจัดซื้อที่แนะนำ" ซึ่งจะบอกรายละเอียดทั้งวันที่ที่จะได้รับของที่ได้จัดซื้อไปแล้ว และวันที่ควรจะจัดซื้อเพื่อให้เหมะสมกับตารางการผลิต
ข้อความและรายงาน:
- คำสั่งซื้อ คือ คำสั่งที่ส่งไปยัง supplier เพื่อให้จัดเตรียมวัสดุอุปกรณ์
- การแจ้งการเปลี่ยนแปลงตารางการผลิต คือ การยกเลิก, การเพิ่ม, การเลื่อนเวลา หรือย่นเวลาคำสั่งซื้อที่มีอยู่
ปัญหาของระบบ MRP
ปัญหาหลัก ๆ ของระบบ MRP ก็คือ การรวบรวมข้อมูลที่มีอยู่ทั้งหมด ถ้ามีข้อผิดพลาดใด ๆ ของข้อมูลที่มีอยู่นั่นหมายถึง Bill of meterials(BOM), Master Production Schedule(MPS) ก็จะให้ผลที่ไม่ถูกต้องไปด้วย หรือที่ภาษาอังกฤษย่อว่า GIGO(Garbage in, garbage out) โดยส่วนใหญ่แล้วการรวบรวมข้อมูลให้ได้อย่างน้อย 99% ก็ถือว่าเพียงพอสำหรับการทำงานที่ดีของระบบ
ปัญหาหลักอีกปัญหาหนึ่งของระบบ MRP ก็คือ ความต้องการที่ผู้ใช้ระบุแบบเฉพาะเจาะจงในเรื่องของระยะเวลาในการผลิตชิ้นส่วน หรือแม้แต่การระบุว่าการผลิตจะใช้เวลาเท่าเดิมตลอดเวลาโดยไม่คำนึงถึงปริมาณที่จะผลิตหรือชนิดของผลิตภัณฑ์
การผลิตอาจจะมีอยู่หลาย ๆ เมืองหรือหลายประเทศด้วยกัน แต่ไม่ใช่เรื่องดีสำหรับระบบ MRP ที่จะบอกว่าเราไม่จำเป็นต้องต้องสั่งซื้อวัสดุเนื่องจากเรายังมีอยู่จากโรงงานอื่นที่อยู่ห่างไกลหลายพันกิโลเมตร เพราะฉะนั้นระบบ ERP(Enterprise resource planning) จำเป็นต้องถูกนำมาใช้เฉพาะโรงงานนั้น ๆ ไม่ควรจะครอบคลุมทั้งหมดทุกโรงงาน
สิ่งนี้ก็คงหมายถึงว่าระบบอื่น ๆ ที่มีอยู่จำเป็นต้องทำงานอย่างถูกต้องก่อนที่จะใช้งานระบบ MRP
การผลิตอาจจะกำลังผลิตบางชิ้นงาน และอาจจะมีการเปลี่ยนแปลงชิ้นงานนั้นบางส่วนเป็นรุ่นใหม่ เพราะฉะนั้นระบบจะต้องทำการรองรับในทั้งสองรุ่นพร้อม ๆ กัน ระบบ ERP จำเป็นต้องมีการสร้างระหัสของชิ้นส่วนเพื่อให้ MRP สามารถคำนวณได้อย่างถูกต้องทั้งสองรุ่นด้วยเช่นกัน
ข้อเสียเปรียบหลักอื่น ๆ ของระบบ MRP ก็คือ ไม่ได้ใช้ในส่วนของกำลังการผลิตในการคำนวณ ซึ่งหมายความว่ามันจะให้ผลลัพธ์ที่ไม่น่าเป็นไปได้ที่เนื่องจากยังขาดในเรื่องของการจัดการด้านกำลังคน หรือ เครื่องจักร หรือ Supplier อย่างไรก็ตาม สิ่งเหล่านี้ได้ถูกนำไปแก้ไขด้วยระบบ MRP IIโดยทั่ว ๆ ไป MRP II จะอ้างถึงระบบทางด้านการเงินด้วย ระบบ MRP II สามารถวางแผนกำลังการผลิตอย่างมีขอบเขตหรือไม่มีก็ได้ แต่ถ้าจะพิจารณาระบบ MRP II อย่างถูกต้องต้องรวมทางด้านการเงินเข้าไปด้วย
หลักการของ MRP II(หรือ MRP2) การแปรผันของข้อมูลการพยากรณ์จะถูกนำไปคิดด้วยโดยรวมเข้ากับตารางการผลิตหลัก(Master Production Schedule, MPS) อีกประการหนึ่งของระบบ MRP2 ที่จะต้องมีจะต้องรวมไปถึงระบบของการจัดซื้อ, การตลาด และการเงิน(รวมทุก ๆ หน้าที่ที่มีอยู่ในบริษัท) ERP ก็จะเป็นขั้นตอนถัดไป
No comments:
Post a Comment